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抑制冲压加工中冲压件产生翻料扭曲的方法：

1.合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

2.压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。

3.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

4.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

5.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

⑹.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

淬火裂纹

产生原因：

1、选材不当或材料本身有裂纹。

2、锻造时产生裂纹。

3、存在机加工应力。

4、未经预热，加热过快。

5、加热温度过高或保温时间过长。

6、冷淬火介质选用不当或冷却速度过快。

7、水、油双液淬火时，工件在水中停留时间太长。

8、分级淬火时，工件自分级冷却液中取出后，放入水中清洗过快。

9、应力过于集中。10、多次淬火而中间未经充分退火。

11、淬火后术及时回火。

12、表面增碳或脱碳。

解决办法：

1、合理选择钢材，并加强管理、认真检验。

2、合理控制锻造温度和锻造工艺，锻后进行退火处理。

3、五金冲压模具后加工成形前，先去应力后修正五金冲压模具尺寸，终再经淬火处理。

4、尽可能采用预热、预冷。高合金钢好经两次预热。

5、严格控制淬火温度和保温时间。

6、正确选择淬火介质，减缓冷却速度，好采用分级冷却工艺。

7、严格执行正确的冷却工艺。

8、分级淬火时，工件自分级冷却液中取出后，应待冷却至室温后再放入水中清洗。

9、淬火前对应力集中处进行铁皮包扎、铁丝捆绑、泥土堵塞等保护措施。

10、重新淬火的零件应采取中间退火工艺。

11、淬火后及时回火。

12、淬火加热时，应注意采取合理的保护措施。如采用盐浴脱氧、箱式炉通入保护气等。

五金冲压件的设计原则

在国内行业的冲击下，国内五金冲压件的不断完善，中国五金冲压件已经有了一套非常完善的五金冲压件的冲压方式了。五金冲压件不但在冲压技术水平上有很大的提升，而且在精密度，技术工艺流程当中也有了很大的提升。

五金冲压件一般是指五金冲压件零件或者五金冲压件配件，其中汽车配件为重要，着不但影响着国内汽车行业的质量问题还跟外观有联系，五金冲压件的设计意味着汽车中某个部位的零件需要用大面积的五金冲压件来进行组装，而该配件的美观度和精致度又要刚好与该汽车相符，这样就需要涉及到五金冲压件设计的问题了。

冲压件加工设计原则如下：首先设计的冲压件必须满足产品的使用与技术性能，并且还要容易组装和修配；然后其必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗，在允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料；接着就是在设计的时候形状一定要简单，结构要合理，这样有利于简化模具的结构，简化工序的数量，也就是用少、简单的冲压工序来完成整个零件的加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提高劳动生产率。设计的冲压件，在保证能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、保证产品质量稳定。设计的冲压件，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。

五金冲压件在设计问题，质量问题都有得到完整的改善，而且五金冲压件的精密度已经能达到非常薄的状态了，这样不仅能提升整块物件的质量和精美度，还能体现出五金冲压件自身的质量和精致。